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    业务范围 / 业务范围
    • 发布时间: 2018 - 04 - 04
      升降装置平台-大型金属机械产品电泳加工各类机械五金配件支架等电泳加工,欢迎来访我厂拜访。地址:湖南长沙宁乡经济开发区永佳东路158号- 公司名称:长沙瑞正涂装科技有限公司Email:[email protected]电话:0731-85858815-810专业汽车配件及专业五金金属表面处理(电泳,喷粉)- -弹簧生产及加工
    • 发布时间: 2018 - 03 - 27
      汽车座椅底架  黑色电泳加工,涂装工艺,金属表面处理技术,来料加工工厂规模和公司员工
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      汽车支架产品配件 其他产品测试参考
    • 发布时间: 2018 - 03 - 24
      星邦重工
      电泳涂装属于涂装行业,表面处理行业:一种特殊涂膜形成方法,是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点     在汽车、建材、五金、家电,、汽摩托车配件、建筑型材、乐器、笔、门窗、小五金、数码产品、装饰品、卫浴、厨具等等行业得到广泛的应用,.电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末,但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后,电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法,是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点,迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。电泳表面处理工艺的特点:电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。(1)采用水溶性涂料,以水为溶解介质,节省了大量有机溶剂,大大降低了大气污染和环境危害,安全卫生,同时避免了火灾的隐患;(2)涂装效率高,涂料损失小,涂料的利用率可达90%~95%;(3)涂膜厚度均匀,附着力强,涂装质量好,工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜,解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题;(...
    • 发布时间: 2018 - 03 - 24
      电泳涂装属于涂装行业 ,表面处理行业:电泳涂装是近一种特殊涂膜形成方法,是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。五金工具、汽摩托车配件、建筑型材、乐器、笔、门窗、小五金、数码产品、装饰品、卫浴、厨具等等,几乎各行各业都有用到.电泳表面处理工艺的特点:电泳漆膜具有涂层丰满、均匀、平整、光滑的优点,电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。(1)采用水溶性涂料,以水为溶解介质,节省了大量有机溶剂,大大降低了大气污染和环境危害,安全卫生,同时避免了火灾的隐患;(2)涂装效率高,涂料损失小,涂料的利用率可达90%~95%;(3)涂膜厚度均匀,附着力强,涂装质量好,工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜,解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题;(4)生产效率高,施工可实现自动化连续生产,大大提高劳动效率;(5) 电泳涂装设备复杂,科技含量较高,适用于颜色固定的生产。工艺组成电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。
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    今晚双色球号码预测: 电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治

    日期: 2017-05-22
    浏览次数: 156

    七星彩17102期号码预测 www.gopan.tw 由于电泳涂装方法的独特性,所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同,但原因及防治方法不同,有些缺陷是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法
    介绍如下:
    ?????? 1.颗粒、疙瘩 在烘干后的电泳涂膜表面上,存在有手感粗糙的(或肉眼可见的)较硬的颗粒的现象。
    原因:?
    (1)电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物,槽液过滤不良。
    (2)电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。
    3)烘干炉脏,落上颗粒状的污物。
    4)进入电泳槽的被涂物及吊具不干净,磷化后的水洗不净。
    5)涂装环境脏。
    防治:
    1)加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置,推荐用25μm精度的过滤袋过滤,加强搅拌防止沉淀,消除槽内的“死角”和裸露金属处,严控PH值和碱性物质的带入
    ,防止树脂析出或凝聚。
    2)提高后冲洗水的清洁度,尽量降低电泳后冲洗水中的固体分??刂婆菽牟?,后冲洗液要经(10~15)μm精度的过滤器过滤。
    3)清理烘干室,增设循环空气过滤器(或定期更换空气过滤材料,检查烘干系统的密封性。
    4)加强白件清理,清除焊接飞溅物及打磨屑;改进吊具结构,及时清除疏松污垢;加强前处理液的过滤,必要时增加磁性过滤,降低磷化槽液的残渣含量;加强磷化后的冲洗,洗净浮
    在工件表面上的磷化残渣。
    5)涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之间,电泳与烘干室之间要设防尘通道,并确保无二次污染源。

    2.陷穴、缩孔 由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等,或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子,它们成为缩孔中心,并造成烘干初期的展平不均衡而产生
    火山口状的凹坑,直径通常为(0.5~3.0)mm,涂膜缺陷形态。
    原因:
    1)槽液中混入异物(油、灰尘),油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
    2)被涂物被污染(如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污)。
    3)前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。
    4)电泳后冲洗时清洗液中混入异物(油、灰尘),去离子水的纯度差。
    5)烘干室内不净或循环风内含油。
    6)被涂工件(白件)从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的过程中存在着硅酮污染,或工艺介质中有硅酮累积。
    7)电泳槽液的颜基比失调。
    8)补给涂料或树脂溶解不良(不溶解粒子)。

    防止:
    1)在槽液循环系统设脱脂过滤袋,以除去污物。
    2)保持涂装环境洁净,运输链、挂具要清洁,所用压缩空气应无油,防止灰尘,面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽,设置防尘间壁。
    3)加强前处理的脱脂工序,确保磷化膜上无污染。
    4)保持电泳后冲洗水质,加强清洗液的过滤,在冲洗后至烘干室之间要设防尘通廊。
    5)保持烘干室和循环热风的清洁,被涂工件的升温不宜过急。
    6)在被涂工件(白件)制造过程中和涂装过程中严防硅酮污染。冲压车间、焊接车间与被涂工件制造有关的设备及工艺介质(如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、结构粘结密封
    胶等)不许含硅酮;涂装车间设备所用的非金属材料(塑料件、橡胶件、润滑脂等)、工艺辅助材料(打磨擦净材料、遮蔽材料、过滤材料等)及其他与涂装有关的工艺装备等都不能
    含硅酮。以上范围材料使用前必须进行检查,确保无硅酮。
    7)保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。
    8)补加新涂料时应搅拌均匀,确保溶解、中和好,并应过滤。

    3.针孔 是指在涂膜上产生针状小凹坑的现象。
    不同的针孔产生原因如下:
    1)再溶解性针孔 泳涂的湿涂膜后冲洗不及时,被浮漆液再溶解而产生针孔。
    2)气体针孔 在电泳过程中,由于电解反应激烈,产生气泡过多脱泡不良;因槽液温度偏低或搅拌不充分。造成气泡被涂膜包裹,在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
    3)带电入槽阶梯式针孔 发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下。针孔是沿入槽斜线露出底板;另外,气泡针孔是在带电入槽场合下,由于槽液对物体现表润湿不良,使一些气泡
    被封闭在涂膜内或是槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔,这种针孔易产生在被涂工件的下部。

    防治:
    1)被涂工件经电泳后,刚离开电泳槽液面时应立即用UF液冲洗,以消除再溶解性针孔。
    2)在电泳涂装时,从工艺管理上应控制槽液中杂质离子的浓度,对各种离子的含量要控制在规定的范围之内,要求定期化验槽内的各种离子浓度,如超标要排放UF液,对极液电导率也
    要控制在范围之内??刂撇垡何露仍诠ひ展娑ǚ段?,槽液搅拌要充分。
    3)为消除带电入槽的阶梯式针孔,要求槽液表面的流速大于0.2m/s,以避免泡沫堆积;在带电入槽的通电方式生产时,运输链速度不应过低。
    4)为消除水洗针孔,首先要保证涂膜电渗性好,控制槽内溶剂含量(不能过高)及杂离子含量,后冲洗的水压不可高于0.12Mpa。

    4.涂膜太薄 指被涂工件表面电泳的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。
    原因:
    1)槽液的固体分过低。
    2)泳涂电压偏低,泳涂时间太短。
    3)槽液温度低于工艺规定的范围。
    4)槽液中的溶剂含量偏低。
    5)槽液老化,使湿涂膜的电阻高,槽液电导率低。
    6)极板电极连接不良或有效面积低,极液电导率太低,被涂工件通电不良。
    7)电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长,产生再溶解。
    8)槽液的PH值太低(MEQ值高)。

    防治:
    1)提高固体分,保证固体分稳定的工艺规定的范围内,固体分的质量分数波动最好控制在0.5%以下。
    2)提高泳涂电压和延长泳涂时间,使用权它们被控制在合适范围内。
    3)注意定期清理热交换器,检查是否堵塞,温度控制系统是否出现故障,槽液温度控制在规定的范围内或上限。
    4)添加溶剂调整,使溶剂含量的规定的范围内。
    5)加速槽液更新或添加调整剂,提高槽液电导率和降低湿涂膜的电阻。
    6)检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢,一定要定期清理或更换极板,提高极液电导率,检查被涂工件的通电是否良好。
    7)缩短UF液冲洗时间,防止再溶解。
    8)添加中和度低的涂料,使槽液PH值达到工艺范围内。

    5.涂膜过厚 指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚的现象。
    原因:
    1)泳涂电压偏高。
    2)槽液温度偏高。
    3)槽液的固体分过高。
    4)泳涂时间过长(如运输链停止等)。
    5)槽液中的溶剂含量过高。
    6)被涂工件周围循环效果不好。
    7)槽液电导率高。
    8)阴/阳极比不好,阳极(对阴极电泳涂料而言)位置布置不当。

    防治:
    1)调低泳涂电压。
    2)槽液温度绝对不能高出工艺规定,尤其是阴极电泳涂料,当涂料温度过高将会影响槽液的稳定性,维持槽液温度在工艺规定的温度范围内生产。
    3)将固体分降低到工艺规定之内,固体份过高不仅使涂膜过厚,而且表面带出的槽液多,又会增加后冲洗的因难。
    4)控制泳涂时间,在连续生产时应尽可能避名停链。
    5)控制槽液中的溶剂含量,排放UF液,添加去离子水,延长新配槽液的熟化时间。
    6)通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成被涂工件周围槽液循环不良,应维修调整之。
    7)排放UF液,添加去离子水,降低槽液中的杂离子的含量。
    8)调整极比和阳极布置的位置。

    6.水滴迹 电泳涂膜烘干后局部被涂面上有凹凸不平的水滴斑状的缺陷称为水滴迹。
    原因:
    湿电泳涂膜上有水滴,在烘干时水滴沸腾,水滴处产生凹凸不平的涂面。
    1)在烘干前,湿电泳涂膜表面上有水滴,水洗后附着的水滴未挥发掉或未吹掉。
    2)烘干前从挂具上滴落的水滴。
    3)电泳水洗后,补涂物上有水洗液积存。
    4)最终去离子水洗的水量不足。
    5)所形成的湿电泳涂膜(过厚、组织松软、电渗性差等)的抗水滴性差,抗水滴性可通过水滴迹试验方法求得。
    6)进入烘干室后升温过急。

    防治:
    1)在烘干前吹掉水滴。
    2)采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。
    3)吹掉积存的清洗水或工艺孔,或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。
    4)提供足够量的去离子水。
    5)改变工艺参数或涂料组成来提高湿涂膜的抗水滴性。
    6)在进入烘干室时避免升温过急,或增加预加热(60℃~100℃,5min~10min)时间。

    7.异常附着 被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电对流密度集中于电阻小的部位,引起涂层在这些部位集中生长,结果在这些部位呈堆积状态的现象称为异常附着。?
    原因:?
    1)被涂物表面导电不均匀,致使局部电流密度过大。以下几方面均可引起这种现象;磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子);被涂物表面污染(有黄锈、清洗剂、焊渣等);前处理异
    常。如脱脂不良、水洗不充分、有脱脂液和磷化液残留;磷化膜有蓝色斑、黄锈斑。由此产生的异常附着称为前处理异常附着。?
    2)槽内杂质离子污染、导电过大、槽液中溶剂含量过高;灰分太低。
    3)泳涂电压过高,槽液温度高,造成涂膜破坏。

    防治:
    1)严格控制被涂物(白件)表面的质量,应无锈迹、焊渣等。并要严格控制前处理各道工序,改进前处理工艺,确保脱脂良好、磷化均匀、水洗充分,应无黄锈、蓝色斑。
    2)严格控制槽液中杂离子含量。防止杂离子混入。排放UF液、加去离子水来控制杂离子含量和溶剂含量。如果灰分过低则添加色浆。
    3)泳涂电压不能超过工艺规定,尤其要控制被涂物入槽时的初期电压。降低槽液温度,采用较为缓和的电泳涂装条件,避免极间距太近。

    8.泳透力低 复杂的被涂工件和箱形(夹层)结构或背离电极部分泳不上涂料或涂得过薄的现象。
    原因:
    1)所选用电泳涂料的泳透力本身就差或泳透力变差。
    2)泳涂电压过低。
    3)槽液的固体分偏低。
    4)槽液搅拌不足。

    防治:
    1)为使箱式结构(如汽车车身或驾驶室)能泳涂上涂料,最根本的措施是选用泳透力高的材料,起码要选用75%(一汽钢管法)的泳透力,严格检测进厂电泳涂料和槽液的泳透力。
    2)适用升高泳涂电压。
    3)及时补加涂料,确保固体分在工工艺规定的范围。
    4)加强槽液的搅拌。
    9.干漆迹 由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长,或电泳后清洗不充分。致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结,在烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。
    原因:
    1)电泳至后冲洗区之间的时间太长。?
    2)初次水洗不完全,电泳后水洗不充分。
    3)槽液温度偏高。

    防治:
    1)在工艺设计时应注意,被涂物从电泳槽出槽到初次冲洗之间的时间不宜超过1min。
    2)强化初次水洗,使被涂物清洗完全。
    3)适当降低槽液温度。

    10.二次流痕 电泳冲洗后含在被涂物狭缝结构处(如焊缝)的液体,在烘干过程中流出,在狭缝处造成明显的流痕的现象。
    原因:
    1)电泳后水洗不良。
    2)槽液的固体分过高;冲洗用水中的含涂料量也偏高。
    3)被涂物的结构所造成。
    4)进入烘干室时升温过急。

    防治:
    1)强化电泳后的水洗,增加浸式清洗工序。
    2)适当降低槽液的固体分;降低冲洗水中的含涂料量。
    3)改进被涂物的结构。
    4)烘干前增设预加热(60℃~100℃,5min~10min)工序,以免狭缝中水分在急剧升温中沸腾将粘液挤出。?
    5)电泳冲洗后增设吹水工序,吹出焊缝处的积液。

    11.再溶解 泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜,被槽液或UF清洗液再次溶解,产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。?
    1)改进磷化工艺、选用致密薄膜型磷化膜,加强磷化后的水洗及水洗水的水质管理。
    2)提高槽液的固体分,控制其在工艺规定的范围内,加强槽液的全过滤,尤其要除去易沉降的重的颗粒。
    3)通常减少色浆的补加量,调整槽液的颜基比。
    4)排放UF液,添加去离子水,降低槽液中杂离子含量和电导率。
    5)添加溶剂,提高槽液的溶剂含量。
    6)在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。
    7)将槽液的温度严格控制在工艺规定的范围内。

    12.带电入槽阶梯弊病 在连续式生产被涂物带电入槽的场合,被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的涂膜弊病的现象。
    原因:
    1)入槽部位液面有泡沫浮游(或积聚),泡沫吸附在被涂物表面上被沉积的涂料包裹。
    2)被涂物表面干湿不均或有水滴。
    3)入槽段电压过高,造成强烈的电解反应,在被涂物表面上产生大量的电解气体。
    4)运输链(被涂物的入槽)速度太慢或有脉动。

    防治:
    1)加大入槽部分液面的流速,消除液面的泡沫。
    2)吹掉被涂物表面的水滴,确保被涂物全干(或均匀地全湿)状态进入电泳槽。
    3)降低入槽段的电压;在入槽段或不设电极。
    4)加快运输链速度,一般链速

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    2017 - 05 - 22
    瑞正涂装科技起源于2005年成立的昆山东方龙机械设备制造有限公司。经过十年磨一剑的发展和奋斗,于2014年正式成立了瑞正涂装科技集团。旗下的昆山瑞正、长沙瑞正从成立以来,从无到有,一次又一次的超越自我,先后获得了尼桑汽车、丰田汽车、菲亚特、克来斯勒、现代起亚、奇瑞、奇瑞捷豹路虎、雷诺汽车、以及上海大众汽车的合格供应商认可。在电子和机械设备行业也先后被索尼、东芝、日立、苹果、通力电梯、奥迪斯电梯等国际公司的认可。经过短短的几年时间,一跃成为年产值达到3000万元以上的规?;笠??;毓死?,展望未来,我们针对今天取得的成绩,作为我们企业的核心价值观和最重要的经营理念,总结了以下几点:一、以顾客为尊。时时刻刻怀着一颗感恩的心,急客户之所急,想客户之所想,不计得失,使命必达,与客户共同发展,共同成长。正是因为这颗诚挚的心,我们和客户从相识到相知、再到惺惺相惜。一颗真心换来一颗颗诚心,我们的客户不但把他们自己的生意给我们,还给我们介绍一些他们的朋友的生意。很多企业,他们与我们达成战略性合作伙伴。你若不离,我便不弃,这也是我们对待客户和朋友的承诺。二、持续改进,不断创新。质量,就是满足客户的需求。质量不是一成不变的,从前的满足,并不代表今天的满足;今天的满足并不代表明天的满意。八十年代生产的电视机只要有个稳定的图像和不算刺耳的声音,消费者已经非常满意了。但是如果是那时的品质拿到现在的消费者来说...
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    2017 - 05 - 22
    昆山电泳加工,热烈庆祝昆山瑞正公司 开通天然气管道!昆山瑞正公司在当地各级政府及相关部门的关怀下,历时三个月时间,斥资近四十万元人民币,从昆山市政公共天然气管道驳接到我司工厂。至此,公司结束了使用高压罐装天然气的情况,终于使用上了安全、环保、快捷方便的天然气。
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    2018 - 01 - 10
    为贯彻落实《中华人民共和国清洁生产促进法》,推进节能减排工作,促进经济绿色发展,根据《清洁生产审核办法》(国家发展和改革委员会、环境?;げ康?8号令)和环保部《关于深入推进重点企业清洁生产的通知》(环发[2010]54号)的要求,昆山市环保局将我公司(昆山瑞正金属制品有限公司)列入2018年度清洁生产审核重点企业。我公司接到通知后,立即开展工作,根据我公司实际情况,现按照《清洁生产审核办法》第十一条第一、三款填写了《重点清洁生产审核企业信息公开表》,并进行信息公开,具体公开内容如下表所示:                                 “双有”企业环境信息公开表企业名称昆山瑞正金属制品有限公司组织机构代码9132058357142101XA法定代表人刘合东生产地址江苏省昆山市巴城镇仁和路62号3号厂房生产周期24小时所属行业电子及金属表面处理联系人及电话刘晓燕18051893380生产经营和管理服务的主要内容年产电子产品300万件、汽车配件100万件、其他机械配件100万件使用有毒有害物质情况名称年使用量用途电泳漆100吨涂装稀释剂2吨涂装盐酸12吨酸洗皮膜剂10吨脱脂排放有毒有害物质的情况名称年...
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    2017 - 05 - 22
    在昆山很多五金行业当中不管是进行电泳加工,还是进行表面处理加工,都存在着一些污染源。这些污染源得不到很好的处理就会导致环境受到破坏,所以基本五金行业都非常注重对污染源的处理,那么究竟有哪些污染源呢?       1.废水污染,废水来自于涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水、水性中涂料的的喷漆室及清洗产生的废水,面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般延达五金所采用的方法是将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和,沉淀、过滤、排放;对含6价铬的废水,使用电解法和化学还原法处理。对喷漆室废水,添加细凝剂进行处理,漆渣被自动排出,处理过的废水,继续循环使用,漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。       2.废气污染,废气来自于前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气;延达一般会使用不含有机溶剂或其含量低的涂料,尽量减少有机溶剂用量,降低有机溶剂废气处理量,将含高浓底有机溶剂的废气集中处理,采取稀释后向大气排放。      3.噪声污染,噪声来源泉于风机和运输装置,所以延达在生产当中会选用符合噪声要求的风机和运输装置,涂装车间内部最好设置吸音材料。
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    2017 - 05 - 22
    在昆山电泳加工制造前都需要进行前处理,而前处理是表面处理加工的其中一种,前处理是对别班、钢板、镀锌板等金属表面进行清洗、化学处理,从而使材料更加容易进行昆山电泳加工,得到所需要的防腐涂层,经过表面处理加工能够形成一层膜,主要作为涂料的底层,并不是对大气中的底材表面所记性的防锈处理或其他处理。      对于清洗部分进行前处理首先要洗掉各种附着在被涂物表面的污物,各种清洗系统都至少应该包含预脱脂、脱脂、水洗三个步骤。预脱脂是在上挂工件表面手工擦拭或者高压喷雾脱脂剂,或者擦拭前处理提供手工脱脂剂,为下道脱脂工位做准备,兵器要保持工件表面湿润,以防疏松的赃物再干燥。     脱脂通常是在预脱脂之后采用浸渍或喷淋的方法进行,工作液是含有多种表面活性剂的碱溶剂,其浓度、温度。处理时间及喷淋家里由供应商推荐。并且工作液可循环使用,但应配备油水分离系统。     实在昆山电泳加工在脱脂后便进入水洗,水洗主要是为了清洗掉工件表面残留的脱脂剂及附着物。水洗可以采用喷淋或者浸渍的方式进行,采用循环清水清洗,连续生产时应保持一定量的溢流来控制清水的PH值和碱性清洗剂的博内高度
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    由于电泳涂装方法的独特性,所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同,但原因及防治方法不同,有些缺陷是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下:       1.颗粒、疙瘩 在烘干后的电泳涂膜表面上,存在有手感粗糙的(或肉眼可见的)较硬的颗粒的现象。原因: (1)电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物,槽液过滤不良。(2)电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。(3)烘干炉脏,落上颗粒状的污物。(4)进入电泳槽的被涂物及吊具不干净,磷化后的水洗不净。(5)涂装环境脏。防治:(1)加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置,推荐用25μm精度的过滤袋过滤,加强搅拌防止沉淀,消除槽内的“死角”和裸露金属处,严控PH值和碱性物质的带入,防止树脂析出或凝聚。(2)提高后冲洗水的清洁度,尽量降低电泳后冲洗水中的固体分??刂婆菽牟?,后冲洗液要经(10~15)μm精度的过滤器过滤。(3)清理烘干室,增设循环空气过滤器(或定期更换空气过滤材料,检查烘干系统的密封性。(4)加强白件清理,清除焊接飞溅物及打磨屑;改进吊具结构,及时清除疏松污垢;加强前处理液的过滤,必要时增加磁性过滤,降低磷化槽液的残渣含量;加强磷化后的冲洗,洗净浮在工件表面上的磷化残渣。(5)涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之...
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